近日，首届山东省数字工程师创新创意大赛暨国际数字工程师邀请赛传来捷报，青岛特钢两大工业互联网创新项目凭借硬核技术实力与显著应用成效脱颖而出。其中，《基于工业互联网大数据的炼铁一体化解决方案》在工业互联网赛道68个优秀项目中位列第19名，斩获省二等奖；《行业首创基于有监督学习及图像识别深度融合实现烧结全流程智能闭环管控》位列第43名，荣获优胜奖，彰显了公司在钢铁行业数智转型领域的领先地位。

《基于工业互联网大数据的炼铁一体化解决方案》

聚焦炼铁行业冶炼过程黑箱化、数据孤岛、全局优化难等痛点，以“云-边-端”大数据架构为基础，构建了覆盖原料、烧结、高炉全流程的数字化车间。作为工信部首批“绿色钢厂”“智能制造试点示范工厂”，青岛特钢结合“机理模型+专家经验+人工智能”开发智能控制专用模型系统，实现业务数据汇聚治理、专家经验标准化建模与自优化技术突破。项目创新构建智能配矿、烧结智能、高炉智能三大核心系统，通过数字孪生技术打通全流程数据链路，形成“采、存、治、用”一体化数据体系。应用后，高炉燃料比降低7.11kg/t，铁水合格率提高2.03%，年节约燃料消耗成本3043万元，同时助力企业践行“双碳”目标，为钢铁行业提质降本提供了可复制的数字化转型路径。

《行业首创基于有监督学习及图像识别深度融合实现烧结全流程智能闭环管控》

项目针对传统烧结生产经验主导、数据孤岛化、闭环控制难等六大痛点，创新融合深度学习、机理模型与专家规则库，构建了配矿寻优、智能配料、智能配水、终点控制全流程闭环管控体系。项目行业首创图像识别技术实时监测烧结混合料粒度与圆辊下料状态，结合有监督学习算法建立前馈－后馈控制模型，实现混合料水分秒级调控，粒度识别正确率达98%以上。通过智能预配矿算法，项目制定配矿方案372种，实现吨矿成本最低降低1.5元，配矿工作效率提升300%；烧结电耗降低6kWh/t，固体燃耗降低2—3kg/t，系统累计创效超1.2亿元，降低碳排放11.43万吨，通过国际先进水平科技成果鉴定。

此次双奖入账，是山东省及青岛市对青岛特钢坚持创新驱动、深耕数智引领战略的充分肯定。作为中信泰富特钢集团核心生产基地，公司依托集团世界领先的技术工艺与装备优势，持续推动人工智能、大数据等新技术与钢铁生产深度融合，已斩获国家级、省部级荣誉多项，形成可推广的行业创新范式。未来，青岛特钢将继续以技术创新破解行业发展难题，深化工业互联网应用，在绿色制造与智能制造的道路上稳步前行，为钢铁行业高质量发展注入源源不断的数字动能。

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