今年以来，河钢集团唐钢公司炼钢事业部坚持“一切以效益为中心”的经营理念，牢固树立“过紧日子”思想，积极引导广大职工思想破冰、眼睛向内，紧盯各工序成本节流，深挖内部降本潜力，刚性落实“三个量化”，全面补齐在工艺、技术、管理等方面短板，用空前手段和措施推进各项工作再上新台阶。截至目前，该事业部炼钢变动成本环比降低15.16元/吨。

多点发力 降低钢铁料消耗

“3月份以来，我们作业区通过优化钢铁料结构、提高回浇余渣比例等措施，实现钢铁料消耗较上月减少1.98千克/吨，顺利完成了目标任务。下一步，我们将通过优化轻烧白云石加入制度，持续推动冶炼成本降低，为一季度‘开门红’贡献更多力量。”3月15日，在唐钢炼钢事业部周例会上，转炉作业区作业长刘海波详细汇报着近期钢铁料消耗的完成情况以及下一步降成本、降费用工作的方向。

在日趋严峻的市场形势下，该事业部全力以赴应对市场挑战，始终秉持“我们左右不了市场，但可以左右自身工作”的理念，充分发挥区位调整和现有技术人才力量优势，大力挖掘产线降本潜力点。该事业部全面梳理转炉、精炼、连铸各关键工序，从钢铁料结构、回浇余渣回收利用等重点方面着力攻关，最大限度降低原材料消耗。

“要想快速、有效降成本，我们首先要围绕成本消耗‘大户’发力攻关，在保证产品质量的前提下，通过增加冷料加温料的添加量来降低钢铁料消耗。同时，结合提高连铸回浇余比例，增加余渣回收量，从而降低钢铁料消耗成本。”在降成本、降费用专家组研讨会上，生产技术室专家李朋凭借多年的工作经验和过硬的专业技术能力提出自己的降本思路，其他专家也都表示这个建议很有可行性。

方案虽好，但冷料加温料的添加量直接影响钢水成分。因此，如何在确保钢水成分命中率满足标准的情况下，合理增加冷料加温料成为需要攻克的降本难点。该部专家们通过深入分析讨论、查阅相关资料，围绕该指标与行业领先企业对标学习，量化措施和目标，再结合模拟实验，不断总结经验，最终敲定了最佳冷料加温料添加量，制定出完善的降耗方案。该方案应用到产线后，每吨钢水可有效减少20%的损失。同时，该部采用先回浇余后扒渣脱硫入炉模式，提高冶炼后剩余钢渣、钢水利用量，从而增加回收液态回浇余渣，多举措实施后，钢铁料消耗成本有效降低5.21元/吨。

“成本就像一块吸满水的海绵，只要用心挤、用力压，势必能挤出多余的‘水分’。”李朋微笑着向笔者介绍自己的降本理念。

协同攻关 降低合金成本

3月18日，在唐钢炼钢事业部转炉主控室内，炼钢工赵建正全神贯注地坐在操作台前，认真检查着当日冶炼钢种的各项原料配比、参数设定等。随后，他将目光锁定在监控屏幕上，逐一检视各工序监控画面和指标数据，当看到RH直上低碳钢终点碳含量稳定保持在较高范围值时，脸上露出了满意的笑容。

今年以来，该事业部刚性推进降成本、降费用核心工作，全面强化职工成本意识，提升成本管控水平，聚焦指标提升、结构优化等关键环节，以技术升级为抓手，全流程深挖内潜，坚持算好产线每笔成本账，着力提高产线综合竞争能力。

RH直上低碳钢终点碳含量直接影响转炉终点氧位铝耗，若碳含量持续处于较低范围值，将较大程度提高铝粒消耗，增加合金成本。为有效降低铝耗，该事业部组织生产技术室、转炉作业区、精炼作业区技术骨干成立专项攻关团队，围绕提升RH直上低碳钢终点碳含量共同研究讨论有效解决方案。在攻关研讨会上，团队成员深入剖析影响RH直上低碳钢终点碳含量指标的所有因素，并针对主要影响因素开展讨论辩证，靶向制定攻关对策，多轮头脑风暴后，最终形成了完善的实施计划。

他们决定通过在RH真空脱碳处理后的钢水内加入适量脱氧剂，以碳氧反应的形式完成脱碳处理，调整出最佳碳含量和锰含量，同时精准控制RH脱碳期，降低终点氧位，提高终点碳含量，实现减少铝粒消耗的目的。该方案在产线应用后，RH直上低碳钢终点碳含量显著提升，大幅减少转炉终点氧位铝耗，成功降低合金成本4.5元/吨。

该事业部用实干实绩走出降本降费新步伐，以优异成绩助力唐钢高质量发展。一季度，组织开展了“降低炼钢终渣碱度”“优化脱硫模式”“提高精炼渣回吃”等攻关，采取优化一次除尘风机运行参数、降低蒸汽冷喷氮气用量、减少回水井压空搅拌污泥时间等措施，耐材辅料成本、动力能源成本均大幅降低，为一季度“开门红”夯实基础。

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